Il costo di una commessa non conforme supera spesso il valore stesso della merce prodotta. Può costringere a richiami del prodotto finito già introdotto nel mercato, può causare un danno di immagine, far perdere un cliente o persino incorrere in sanzioni, provocare infortuni o violare la legge.
Da un’analisi svolta sui consumatori scopriamo che la reputazione di un brand è fortemente attaccata dal verificarsi di non conformità, quasi quanto è danneggiata dal mettere a rischio la sicurezza o la salute.
Questo avviene perché la non conformità attacca la fiducia, il valore fondamentale di una brand oggi.
Ecco quindi che, per evitare di spedire delle commesse e ricevere contestazioni, tutte le aziende operanti nei mercati evoluti, hanno un sistema di controllo qualità che include un controllo dimensionale prima della spedizione.


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Ormai da anni il controllo metrologico, è una fase essenziale del processo produttivo.
Quale fase del processo produttivo, questa attività di controllo qualità ha un tempo di attraversamento ed un costo.
Per molto tempo si è sempre cercato di evitare al massimo il controllo qualità, considerandolo un costo che il cliente finale non può apprezzare come valore aggiunto.
Tuttora, in molti paesi emergenti orientati a produrre su grandi quantità, il controllo qualità viene ridotto al minimo per non rallentare la capacità produttiva.
Un ruolo importate nel cambiamento di mentalità è stato apportato dalla corsa al Brand.


Cosa lega la qualità al brand?

Per un attimo non pensate al brand come un logo o un’insegna.
Il brand è la promessa che l’azienda fa al proprio consumatore o cliente. Un brand che produce pezzi “spesso” non conformi è un brand che non mantiene la promessa.
Ecco che tutti i grandi brand pretendono dai loro fornitori di garantire qualità, introducendo controlli dimensionali o semplici ispezioni visive controllando quindi sia la funzionalità che l’aspetto estetico.
 

Oggi le misurazioni che consentono valutazioni di conformità sono la base di ogni azienda.

Sale metrologiche sempre più ricche di strumenti diversi costituiscono oggi, molto spesso, un collo di bottiglia per la produzione ed “un pozzo senza fondo” in termini di costo della mano d’opera.
Come se non bastasse, numerosi strumenti diversi, con software diversi, drenano ore di formazione per i neoassunti che devono apprendere metodi, normative e l’utilizzo degli stessi strumenti di misura.
Oggi possiamo affermare che il controllo qualità inteso come un tempo non è più sostenibile.
Intercettare gli scarti è fondamentale, ma non basta. Bisogna evitare gli scarti alla fonte.





 

La metrologia industriale deve diventare un vero ausilio al processo produttivo.
Oggi non serve produrre di più, ma produrre meglio.
La metrologia industriale oggi deve supportare la produzione. I dati rilevati devono aiutare a correggere il processo. Se il processo non può essere corretto perlomeno va fermato prima che produca rottami.
Le recenti trasformazioni dei consumatori, delle tecnologie, delle abitudini ci mettono poi di fronte ad esigenze sempre nuove. La variabilità delle applicazioni aumenta. La flessibilità diventa un’arma vincente per le aziende.

Tutto questo amplifica il bisogno di una metrologia industriale capace di fornire indicazioni rapide, oggettive e fruibili per il processo industriale.



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Quali sono gli strumenti più utilizzati oggi? E quali i più indicati?
 

Potremmo dividere gli strumenti in quattro macrocategorie:
 

 

La scelta fra questi strumenti varia molto dalla situazione.

 
Gli elementi da considerare sono molteplici, dall’accuratezza richiesta, alla velocità di misura, alla facilità di utilizzo.
 
Nel mondo degli strumenti di misura lo sviluppo tecnologico spinge verso soluzioni automatiche, veloci e flessibili.
 
Strumenti che un tempo risultavano molto costosi oggi sono più accessibili.
 
Di base è impossibile sancire quale sia la migliora macchina di misura ottica o il miglior strumento di controllo in termini assoluti.

 
Oggi i parametri di scelta non sono più quelli di un tempo.
Si pone maggiore attenzione su precisione e completezza di funzione.

 
Oggi uno strumento di misura deve incontrare i requisiti di processo quali velocità ed ambiente di utilizzo, tenendo sempre presente il fattore umano.
Spesso l’oggettività di una misura automatica, una semplicità di utilizzo, una praticità di staffaggio assumono importanza maggiore dell’accuratezza stessa dello strumento.