Mevis investit dans la technologie Metrios pour mesurer les composants métalliques
"Nous effectuons désormais des contrôles dimensionnels très fréquents, allant jusqu’à toutes les demi-heures. Maintenant, nos opérateurs dans l'atelier sont en charge de tout, ils sont autonomes, ils sont maître de leur travail à 100%."
Mevis, leader dans la production de composants métalliques.
Fort de plus de 50 ans d’expérience, Mevis est devenu un fabricant mondial de composants métalliques. La mission de l'entreprise est claire : fournir des solutions innovantes et de qualité supérieure pour anticiper la demande du marché. Pour cela, le groupe investit en permanence en R&D et se concentre sur la qualité en production.
Une reconnaissance et un succès international.
Mevis fournit les principaux leaders mondiaux dans l'industrie automobile, qui représente 70% du chiffre d'affaires de l'entreprise, ou dans les secteurs électromécanique, électroménager et électrotechnique. Les principaux produits de la société comprennent des pièces en fil plié et imprimé, des pièces soudées, des pièces assemblées, des ressorts à lames, des ressorts de compression et des pièces tubulaires.
Des unités de production dynamiques et flexibles.
Le groupe dispose d'un parc de machines étendu et avancé comprenant des bobineuses à ressort, des cintreuses, des bobineuses à ressort de torsion, des presses automatiques, des centres de soudage et, bien sûr, des machines de mesure. La société investit continuellement dans les nouvelles technologies pour conserver un avantage concurrentiel en termes de qualité, de coûts et de temps de développement.
Les instruments traditionnels ne pouvaient plus suivre les cadences de production croissantes.
La qualité est un pilier majeur de la philosophie de l'entreprise. C'est un aspect important de chaque phase du processus de production, mais il nécessite une attention particulière en termes de maîtrise des coûts. Bruno Sartori, responsable du contrôle qualité, explique que les instruments de mesure traditionnels n'étaient plus capables de contrôler des centaines de pièces:
“Nous utilisions des projecteurs de profil traditionnel ; il fallait tourner le cadran pour voir les angles et aligner la pièce. Les résultats étaient très subjectifs, variant entre chaque opérateur et le processus était très lent.""
Pour répondre à une demande de production croissante et gagner en productivité, les opérateurs Mevis devaient réaliser les contrôles.
“Nos opérateurs ont dû effectuer de nombreuses mesures pour garantir le niveau de qualité requis. Cet engagement a entraîné une perte de temps considérable - jusqu'à 20 minutes ont été perdues par code pièce."
Le défi pour Bruno Sartori était le suivant : l'efficacité devait être améliorée, le temps d'inspection réduit, et un résultat objectif et fiable garanti pour chaque contrôle. L’objectif était d’augmenter considérablement la productivité et la qualité des pièces. Nous avions besoin dés lors d'un outil qui mesurait les pièces automatiquement, rapidement et en série.
L'introduction de Metrios dans les usines de Mevis: Italie et Slovaquie.
Aujourd'hui, Mevis possède trois machines de mesure Metrios installées dans l'usine italienne et une en Slovaquie. En Italie, une machine a été placée dans la zone d'essai et les deux autres dans l'atelier.
“Ces machines mesurent toutes les petites pièces pliées et cisaillées. Et ce n'est pas tout, nous parvenons à mesurer toutes les pièces pouvant tenir dans le champ de vision, allant même jusqu'à contrôler 20 pièces à la fois "
"Prenez les ressorts de torsion, par exemple, en quelques secondes, nous pouvons détecter les angles, la longueur des tiges, les diamètres"
Il y a eu une augmentation évidente de la productivité après l'amélioration de la phase d'inspection.
“Qu'est-ce qui a changé depuis que nous avons équipé nos sites de Metrios? Nous avons déjà créé plus de 400 codes produits dans la base de données machine. Cela signifie que nous avons mesuré plus de 400 pièces différentes et tous les programmes peuvent être lancés à tout moment.”
Les opérateurs Mevis peuvent enfin effectuer des inspections de manière indépendante et sont enthousiastes à l'idée d'utiliser un outil simple et performant en production simplifiant leur travail.
“Deux développeurs suivent la programmation. Chaque programme enregistré est immédiatement disponible en ligne. De plus, un seul programme peut être utilisé sur plusieurs machines simultanément. Plusieurs programmes sont préparés par le siège en Italie et également utilisés dans l'usine slovaque : bienvenue dans l'industrie 4.0"
“Chaque opérateur dans l'atelier a un badge d'identification et lance le programme via un code-barre. Toutes les mesures prises arrivent directement sur le serveur, prêtes à être traitées. Auparavant, tout devait être écrit à la main! "
Nous avons demandé à Bruno Sartori quel était selon lui l'avantage le plus tangible :
“Nous effectuons désormais des contrôles dimensionnels très fréquents, allant jusqu’à toutes les demi-heures. Maintenant, nos opérateurs dans l'atelier sont en charge de tout, ils sont autonomes, ils sont maître de leur travail à 100%.""
